近日，由武汉光电国家实验室（筹）完成的“大型金属零件高效激光选区熔化增材制造关键技术与装备”（俗称激光3D打印技术）顺利通过了湖北省科技厅成果鉴定。

　　

据介绍，该项装备深度融合了信息和制造等特征的激光3D打印技术，由4台激光器同时扫描，为目前世界上效率和尺寸最大的高精度金属零件激光3D打印装备。

　　

同时，该装备攻克了多重技术难题，解决了航空航天复杂精密金属零件在材料结构功能一体化及减重等“卡脖子”关键技术难题，实现了复杂金属零件的高精度成形、提高成形效率、缩短装备研制周期等目的。突破了SLM（自动铺粉的激光选区熔化成形技术，主要应用于航空航天、微电子、医疗、珠宝首饰等行业）成形难以高效制备大尺寸金属零件等瓶颈。

　　

体积为500×500×530立方毫米的4光束大尺寸SLM增材制造装备，由4台500W光纤激光器、4台振镜分区同时扫描成形。成形效率和尺寸，迄今为止为同类设备中世界最大。而此前，该装备最多使用两台光纤激光器，成形效率低。

　　

据悉，该项目不仅实现了大型复杂金属零件的高效率、高精度、高性能成形，还实现了各种复杂精密零件的成形，其关键技术指标与国外水平相当。其成形效率高出同类装备的20%至40%，标志着我国自主研制的SLM成形技术与装备达到了国际先进水平。

　　

目前，通过该技术，已经有45种零件在20余种航天型号研制中得到应用，先后为航天发动机、运载火箭、卫星及导弹等装备中6种型号20余种产品进行了样件研制。

　　

据了解，SLM技术成形精度高、性能好，且不需要工模具，属于典型的数字化过程，目前在复杂精密金属零件的成形中具有不可替代性，在精密机械、能源、电子、石油化工、交通运输等几乎所有的高端制造领域都具有广阔的工业应用前景。鉴定委员会一致认为该项目在SLM整体技术达到国际先进水平，其中在SLM装备的成形尺寸和效率达到国际领先水平，并建议进一步拓展材料与装备的应用范围。

来源：中国日报

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